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    前言：要從中國制造到中國智造，這是中國經濟界的共識。但怎樣才能實現，卻不是所有人都很清楚，很多企業在“工業4.0、智能制造、互聯網+”等概念滿天飛的環境下迷失了方向，智能制造也好，智能工廠也好，都有自己的實施條件和路徑，沒有捷徑可走。   

    如果稍加總結一下，以下十點會是企業或多或少需要走過的征途：精益化、標準化、模塊化、自動化、服務化、個性化、生態化、全球化、數字化、智能化

    只不過，在走向中國智造的征途上，對于不同的行業和不同的企業來說，由于市場需求模式不同、產品工藝不同、管理基礎不同等，側重點有所不同。

    一、精益化

    精益生產這個起源于豐田的生產管理方式TPS,最早就是面向多品種小批量的個性化需求而設計的，其兩大支柱就是“準時化”與“智能自動化”,與今天智能制造的思路不謀而合，我們不得不佩服豐田早在50年前的遠見卓識。

    至今為止，精益已經演變為一種涉及營銷、研發、供應鏈、生產、流程乃至創業的全價值鏈的精益管理理念和方法，帶動了全球產業的轉型。從制造業到服務業，它所追求的“創造價值消除浪費”的思想、方法和工具促進了生產資源的優化配置，獲得質量、效率和反應速度的快速提升。

    根據我們輔導企業的經驗，只要企業堅持做下去，大部分都能獲得50%甚至更高的提升空間。遺憾的是，精益在中國的大部分企業中并未得到有效實施，他們大多只是口頭上說說，因為急功近利以及缺乏導入經驗方法等，無法堅持下來半途而廢。走進這些企業，你會發現浪費比比皆是，高企的庫存、反復的搬運、高強度的手工作業、間斷分割的生產模式、粗制濫造的品質、漫長的交貨周期等。

    在電子行業，中國企業的平均庫存周轉時間為51天，而美國則為8天；在紡織服裝行業，中國企業的平均庫存周轉時間為120天，而行業標桿ZARA則為15天。也就是說，即使利潤率相同的情況，股東的投資回報率相差6倍以上。

    智能制造不可能建立在這種低效的生產模式之上，精益是必須要走的第一步，而且是投資回報最高的一條路徑。因為精益幾乎不需要企業做出額外的投資，只是在現有基礎上重新配置生產資源就可以獲得超出想象的回報。

    我們幫助過上百家從一個億到上千億規模的不同行業的制造企業，通過重新規劃生產布局和物流，改善供應鏈管理，以及TQM、TPM、IE改善等精益方法工具的導入，短短6-18個月時間就獲得顯著提升，將庫存降低30-75%,生產效率提高25-90%,交貨期縮短30-70%,每年成本降低上千萬元。

    精益的成功實施并不難，關鍵在于領導的決心與管理層觀念的轉變。