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精益生產對不同級別人員來講所代表的意義是有所不同的，大部分企業導入精益生產根本原因都在于企業的高層對現在的生產運營模式不滿意，想要在這個領域得到突破性的變化，所以說企業高層對精益生產的理解是精益生產是對企業的財務利潤有幫助的一種現場管理模式。而一家企業導入精益生產模式后，真正按這個模式執行的都是現場管理人員，如果我們還要硬生生的把企業高層對精益生產的期望嫁接到現場管理人員身上，那么我們就算多么努力也得不到預期成效，因為現場管理人員來講，這種精益生產僅僅是公司高層想要的東西，跟他們工作沒有直接的關系。那么我們應該怎樣理解精益生產對現場管理的作用和意義呢？ 　　每當我們給現場管理人員講精益生產概論的時候都會出現以下兩類人群，第一類人認為精益生產太難，我都這么大了或者我學歷太低，不能很好的學習，也沒有必要學習，我只要按照我現在的方式努力完成每天的工作任務，公司領導就會滿意。第二類人認為精益生產沒有用，這些都是紙上談兵的東西，我做現場管理這么多年沒有使用精益生產不是照樣把現場管理的井井有條嗎，公司讓我學習精益生產可以，但學習結束后我還是會按照原來的做法該怎么干就怎么干。從以上兩類人群的反應中我們不難看出，現場管理人員真正關注的不是企業的利潤，而是精益生產對他們每天重復的每一項工作是否有幫助。

　　那么精益生產對現場管理人員的日常工作到底有沒有作用呢？我們從精益生產的起源不難發現，所謂的精益生產實際上是日本豐田汽車現場管理經驗的總結。日本豐田汽車在近50年來的財務表現非常突出，所以大量的學者和專家對日本豐田的企業管理模式進行了詳細的研究，發現豐田汽車在現場管理領域有一套具有非常鮮明特點的管理模式。這些專家為了讓更多的企業方便學習日本豐田的這種現場管理模式，用不同的方式進行了總結，其中包括日本、韓國、臺灣等企業普遍采用TPS（豐田生產系統）模式，而歐美企業普遍采用LEAN PRODUCTION（精益生產）。不過無論你采用的是什么模式，其核心都是一樣的，它們包括了大量的豐田汽車現場使用的方法，如5S管理、目視化管理、看板拉動、安燈裝置、SMED快速換模、TPM全員生產維護、價值流、豐田7大浪費改善等等。這種方法都是豐田汽車現場管理人員的工作經驗的總結，所以從另外一個方面來講，對現場管理人員的精益生產指的是學習豐田汽車現場管理人員的管理經驗，就這么簡單。

　　在多年的咨詢服務過程中，我們也發現很多企業本身擁有非常好的現場管理習慣和經驗，這些經驗我們要繼續保留，并發揚光大。我們導入精益生產不是否定以前的所有成果，而是學習人家的優點，改正自己的不足。