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博革工廠布局團(tuán)隊(duì)于2024年10月進(jìn)駐公司，經(jīng)過調(diào)研分析、功能規(guī)劃、詳細(xì)布局、輔助設(shè)施等步驟，至2025年1月完成整體布局規(guī)劃，規(guī)劃方案貫穿精益思想，實(shí)現(xiàn)流動(dòng)化生產(chǎn)布局。

重慶某醫(yī)療器械企業(yè)面臨生產(chǎn)效率不足、物流成本高企、安全風(fēng)險(xiǎn)突出等問題。上海博革咨詢?yōu)槠溟_展精益工廠布局咨詢項(xiàng)目，以精益生產(chǎn)為核心方法論，系統(tǒng)性重構(gòu)生產(chǎn)流程、優(yōu)化空間布局、降低運(yùn)營(yíng)浪

博革為某制冷設(shè)備工廠提供布局規(guī)劃，取得了出色的成果。整機(jī)組裝采用無(wú)動(dòng)力滾筒裝配線，提高傳遞效率與降低作業(yè)強(qiáng)度重量部件采用KBK行吊，降低作業(yè)強(qiáng)度，提高作業(yè)效率，估算效率可升10%-15%。

博革咨詢助力工程機(jī)械巨頭 XPS 驅(qū)動(dòng)精益變革，博革從項(xiàng)目調(diào)研、實(shí)施管理多方面推進(jìn)，經(jīng)多年努力，在流程、價(jià)值鏈等多領(lǐng)域成果顯著，提升了企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力。

過系統(tǒng)調(diào)研是為了發(fā)現(xiàn)組織管理、物流系統(tǒng)、車間工藝流存在問題，確定改善的方向和目標(biāo)、進(jìn)行形成改善方案路徑；為了縮短生產(chǎn)周期，降低在制品、提升效率、降低人力而進(jìn)行系統(tǒng)的科學(xué)分析，通工TP

生產(chǎn)線的升級(jí)解決了孤島式批量生產(chǎn)的方式，實(shí)現(xiàn)了一線流生產(chǎn)模式，遵循精益生產(chǎn)思想，通過按節(jié)拍生產(chǎn)、連續(xù)流生產(chǎn)、培養(yǎng)多能工、使用自働化工裝等方式，逐步實(shí)現(xiàn)對(duì)原有生產(chǎn)模式的升級(jí)改造。確保

在制造企業(yè)管理過程中作為企業(yè)的管理者，發(fā)現(xiàn)、消除過程的浪費(fèi)成為降本增效的首要方法之一，但想系統(tǒng)性的減少浪費(fèi)，降本增效，獨(dú)具公司特色的整體精益模式設(shè)計(jì)是必要選項(xiàng)；

生產(chǎn)線的升級(jí)解決了孤島式批量生產(chǎn)的方式，實(shí)現(xiàn)了一線流生產(chǎn)模式，通過按節(jié)拍生產(chǎn)、連續(xù)流生產(chǎn)、培養(yǎng)多能工、使用自働化工裝等方式，逐步實(shí)現(xiàn)對(duì)原有生產(chǎn)線平衡調(diào)整。以確保最終實(shí)現(xiàn)預(yù)期目標(biāo)

博革精益咨詢團(tuán)隊(duì)根據(jù)公司發(fā)展目標(biāo)和客戶未來(lái)需求預(yù)測(cè)，未來(lái)4年，客戶生產(chǎn)節(jié)拍將由367分鐘降低至120分鐘，因此通過價(jià)值流分析，縮短產(chǎn)品交付周期提高訂單準(zhǔn)時(shí)履約率成為迫切需要解決的一大問題

咨詢顧問根據(jù)客戶需求，在現(xiàn)場(chǎng)對(duì)相關(guān)部門或業(yè)務(wù)進(jìn)行了詳細(xì)的訪談，收集了詳細(xì)的數(shù)據(jù)，并對(duì)相關(guān)描述與數(shù)據(jù)進(jìn)行分析判斷，得出制約交付與庫(kù)存提升的關(guān)鍵問題，博革根據(jù)以上問題，提出了具體的改善

為打造標(biāo)準(zhǔn)化工廠，推動(dòng)精益生產(chǎn)，全員改善，需從6S項(xiàng)目開始，通過博革精益顧問的培訓(xùn)輔導(dǎo)和檢查，推進(jìn)了公司內(nèi)6S組織及職責(zé)建設(shè)，打造并推廣了樣板車間，完成了單點(diǎn)教材OPL，設(shè)備六源分析和改

為提升車間效率，對(duì)各車間生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的調(diào)查研究，運(yùn)用IE手法中的流程法、五五法，以及Lean中的價(jià)值流程圖，物流及設(shè)施規(guī)劃等工具，發(fā)現(xiàn)各車間搬運(yùn)浪費(fèi)、庫(kù)存浪費(fèi)、等待浪費(fèi)的可改善空間巨大，車間